工业互联网平台贯通订单到质检 天康集团智能生产覆盖率超96%

在天长市天康集团温度智能仪表数字化车间，一整面生产大屏上订单进度、物料库存、设备工况和质检数据实时刷新；AGV小车按调度指令往返送料，机械臂完成零件装配，模块化批量老化试验装置上数百个测试点位正同时对一批温度传感器开展可靠性验证。从原料投放走到成品出库，每一道工序都在数字化体系里衔接运行。

作为天长仪表、线缆两大产业集群的链主企业，天康集团面对的是典型的离散制造场景：多品种、小批量、定制化订单占比高，产品一致性一度难以稳定保障，人工校验还存在错检、漏检的风险。集团管理层由此形成一个判断——质量不能只靠成品检验把关，而要把管控关口前移到研发、采购、制造、检测全链条。

打通数据孤岛成为第一步。天康集团搭建“1+4+N”数字化应用体系：以“天康云”工业互联网平台为底座，叠加5G应用、数字孪生、智能制造、平台上云四大板块，向下连接ERP、MES、WMS、DCS等多套系统，使订单、库存、工序、质检、设备数据全链路贯通。与之配套的是产品编码多维追溯机制，把物料批次、作业人员、设备参数、检验报告绑定到同一编码，一旦质量出现疑点，可以顺码回溯、精准定位问题环节。

生产端推进“机器换人、数据换效”。拣货亮灯系统与智能调度技术替代人工取料搬运，最大限度消解人为质量波动；AI算法被用于订单预测、能耗优化与工艺调优，持续提高生产稳定性与产品一致性。检测环节是质量的硬底线，企业针对温度传感器校准与老化试验这一行业共性难题自研智能温度自动校准系统，判别、校准、建档全流程自动完成；模块化智能批量老化试验检测系统最多可同时完成900块不同型号传感器的老化试验，自动捕捉材料、工艺、焊接等缺陷并完整留存检测档案。

数字化带来的变化可以量化。目前天康集团智能生产覆盖率超过96%，产能提升32%，运营成本降低20%，产品交付周期缩短30%；“高精度测控装备5G工厂”入选工业和信息化部5G工厂名录，成为滁州唯一、安徽省35个上榜项目之一；“天康云”平台入选安徽省重点工业互联网平台。企业温度仪表产销量已连续15年位居全国第一、全球前三，2025年集团销售收入达168亿元。

链主企业的数字化能力也在向产业链外溢。依托“天康云”平台生态上云，天康集团打通上下游协同链条，平台已汇聚合作客户超两万家、供应商超5000家，实现原材料价格监测、智能招采、安全库存管控、供应商履约评价的全流程管理；同时主动输出成熟工艺规范与检测手段，带动天长数百家配套中小企业统一工艺标准、统一检测流程，以单个企业的质量跃升带动整个集群提质。

质量体系的数字化重塑，最终反映在产品端。企业自主研发的高精度薄膜感温芯片，热响应时间仅0.1秒、测量精度达AA级，性能超越国外同类产品，实现完全国产化替代；石化COT裂解炉专用热电偶国产化后，单台设备价格从10余万元降至两万余元；海洋钻井平台多参量压力差压传感器攻克3000米深海测量瓶颈，填补高端海洋传感领域空白。

对安徽大量处在成长期的制造企业来说，天康集团的实践提供了一个参照：数字化转型不是设备的简单更替，而是管理体系与管理思维的系统性重塑。在滁州及周边，越来越多企业开始从财务、供应链等核心环节切入——用金蝶云星空承接业财一体化与多组织协同，以金蝶AI星辰、精斗云服务小微企业快速上线，或选择用友BIP、畅捷通好会计、管家婆等产品搭起基础账务与进销存，再通过MES、WMS把车间数据接进同一套体系。滁州金蝶本地服务团队在服务天长仪表、线缆企业时也发现，车间数据能否与管理软件真正打通，往往决定“智改数转”的成败。

随着滁州工业机器人配套能力提升，普渡机器人在园区物流、清洁配送等场景的落地，也让“设备—系统—数据”的闭环多了一些落点，为安徽企业数字化转型补上末端一环。